자동차 인증의 다양한 심사 절차

ISO/TS 16949의 인증 심사 절차는 인증 신청 신청 검토 예비심사 본 심사 사후관리 심사 갱신 심사 순으로 이루어지며 본 심사 단계에서는 1단계 심사 2단계 심사 순으로 이루어지며 인증 신청 조직의 인증 신청으로 심사 절차는 시작되고 인증 기관은 신청 조직이 제출한 신청서를 토대로 ISO/TS 16949의 요구사항을 충족하는가를 결정하는 인증 적격성 검토 작업에 착수하는 것으로 알려져 있다.

 

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1. ISO/TS 16949

 

예비 심사 단계는 본 심사 이전에 필요에 따라 수행할 수 있으며 본 심사는 1 단계 심사인 준비성 검토와 2단계 심사인 현장심사 두 단계로 이루어지며 1단계 심사는 신청 조직의 경영 시스템 문서화를 평가하고 경영시스템 주요 성과 또는 프로세스 목표 및 운영 관점에서 조직의 상황을 평가하고 또한 조직 및 외주 업체 간 상호 연계성 까지 포함하여 전체 시스템이 ISO/TS 16949를 충족시키는지를 검토하는 단계이며 2단계 심사에서는 신청 조직의 경영시스템에 대한 프로세스 검토를 현장에서 수행하는 단계이고 1단계 준비성 검토를 통해 파악된 문제점을 수정하고 문서와의 일치성을 검토한다.

 

 

사후관리 심사에서는 인증을 받은 조직이 ISO/TS 16949의 요구사항을 지속적으로 만족시키는지를 판단하고 조직의 인증 유지여부를 결정하며 갱신 심사는 ISO/TS 16949의 요구사항을 지속적으로 충족시키는 가에 중점을 두며 현장심사도 포함되고 인증기관에 의해 신청 조직이 ISO/TS 16949의 요구사항을 만족하지 못한다고 판단할 시 인증 취소 프로세스가 진행된다.

 

 

 

2. ISO/TS 16949

 

ISO/TS 16949 심사를 성공적으로 진행하기 위해서는 규격 요구사항과 제품 실현단계 등에서 다양한 실행 도구들을 추천하며 이 중에서 핵심이 되는 도구는 APQP로 표현하는 사전 제품 품질 계획 및 관리 계획서이고 이에 대한 설명은 다음 절에서 구체적으로 확인하기로 하며 또한 FMEA PPAP MSA 그리고 SPC를 강조하고 있는데 이들 중에서 FMEA MSA SPC는 기존의 품질 진단 및 개선을 위하여 널리 사용되는 도구들이며 이들 도구들을 간단히 설명해 보겠고 PPAP는 체계적인 양산 활동을 위한 부품들을 대상으로 하며 각 부품들의 적용대상 제출자료 사용 양식 등을 포함하는 참조 매뉴얼로서 생산과 서비스 제품 요구사항에 대해 양산 부품 승인에 대한 일반적인 요구사항을 규정한다.

 

 

PPAP는 모든 고객요구사항에 대하여 공급자가 올바로 이해하고 있으며 실제로 이런 요구사항 들을 충족시키는 부품을 생산할 수 있는가를 검토하기 위하여 적용되며 MSA는 측정 시스템의 측정오차가 충분히 작은 가를 변동 원인별로 구 별하고 진단함으로써 측정 시스템의 사용 여부와 필요한 경우 개선 대책을 결정하기 위하여 실행되고 측정 오차는 크게 계측기 오차와 사용자 오차로 구분하며 계측기 오차는 정확성과 반복성으로 구분되며 여기서 정확성이란 편의 선형성 안정성을 의미하며 반복성은 동일한 시료에 대한 반복 측정에서의 값의 차이를 의미하며 사용자 오차는 재현성을 중심으로 진단되며 이는 동일한 시료에 대한 서로 다른 측정자들 간의 차이로 정의된다.

 

 

이러한 측정 오차를 원인별로 명확히 구분하기 위해서는 반복을 전제로 한 통계적 실험이 실시되어야 하고 SPC는 고객의 요구사항을 반영하는 제품 부품의 규격한계 내에서 안정적으로 생산되고 있는가를 검토하는 다양한 통계적 도구들의 모임을 말하며 중요 도구로는 품질 진단을 위한 프로세스 능력 분석과 통계적 관리도를 들 수 있고 이는 제조업에서 오랜 시간 적용되어 오면서 그 유용성을 인정받았고 다양한 개선과 인증 데이터 유형별로 도구가 제공되어 쉽게 적용할 수 있다는 장점을 갖는다.

 

 

앞서 강조한 것과 같이 ISO/TS 16949의 다섯 가지 실행 도구 중에서 APQP는 자동차 산업에서 가장 강조되는 지침으로 심사를 전제로 한 전체 업무 프로세스를 결정하며 즉 개발 그리고 또는 양산되는 제품에 대한 고객 만족을 보증하기 위한 것으로 제품의 기획 단계에서부터 개발 양산 준비 그리고 최종 양산 단계까지의 단계 부문별 추진 업무를 구체화하며 이를 통하여 품질 상의 문제점이 사전에 예방될 수 있도록 품질 보증업무를 규정하는 일련의 지침이고 즉 제시된 고객 요구사항을 충족하기 위해 제품 기획 단계에서부터 양산단계까지 모든 제품 개발 생산 프로세스 하에서 추진해야 할 품질 활동의 사전 계획을 통해 관련 부서의 상호 협조 및 지원 하에 이를 철저히 수행함으로써 양산 전 품질을 확보하기 위하여 적용된다.

 

 

제품 품질기획이란 고객을 만족시키기 위한 제품을 보장하기 위해 필요한 단계를 정의하고 수립하는 구조화된 방법을 말하며 제품 품질 기획의 기본적인 절차를 보여주며 이를 PDCA 사이클이라고 부르며 각 단계의 활동 목표에 대한 계획과 행동 시점을 정의하고 이때 처음 3 단계까지는 제품 프로세스의 실현성 여부를 확인하여 선행 제품에 대한 품질 기획에 전념하며 마지막 부분은 고객의 만족의 달성 여부를 확인하고 지속적인 개선을 위한 중요 단계이고 이러한 절차의 목적은 철저한 고객만족의 제품 개발을 실현 요구되는 변경을 조기 파악 최소의 비용으로 적기에 양질의 품질을 제공 개발 기간의 단축을 위함이며 이는 개발 능력을 향상하기 위하여 반드시 필요한 활동이다.

 

 

끝으로 이를 통하여 요구되는 모든 단계가 원하는 시점에 완료될 수 있음을 보장하고 참여 인원간의 명확한 의사소통을 실현할 수 있으며 단 이러한 절차의 효과성은 최고 경영자의 구현 의지에 따라 결정되며 구성원들의 절차의 준수와 문제점의 신속한 파악과 그에 대한 대책을 합리적으로 제시할 수 있어야 한다는 것이 가장 중요하다.